Vulkanizasyon işlemi sırasında kauçuk şanzıman kayışları ne gibi yaygın problemler

Üretim sürecinde kauçuk şanzıman kayışları , vulkanizasyon süreci performans istikrarını, hizmet ömrünü ve görünüm kalitesini belirlemede önemli bir adımdır. Vulkanizasyon işlemi esas olarak yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ortamından kauçuk moleküler zincirlerin çapraz bağlı bir yapısını oluşturur, böylece malzemeye iyi esneklik, ısı direnci, aşınma direnci ve mekanik mukavemet verir. Bununla birlikte, ekipman, formül ve operasyon gibi birçok faktörün etkisi nedeniyle, kauçuk iletim kayışları vulkanizasyon işlemi sırasında ciddi vakalarda ürün hurdaya veya standart dışı performansa neden olabilecek çeşitli kalite problemlerine sahiptir.

Eksik vulkanizasyon (alt vulkanizasyon)
Eksik vulkanizasyon, kauçuk iletim kayışlarının üretiminde en yaygın problemlerden biridir. Kendini kayışın yapışkan yüzeyi, zayıf esneklik, yetersiz sertlik ve azalmış mekanik mukavemet olarak gösterir. Yoksallaştırma, kullanım sırasında şanzıman kayışının erken kırılmasına, delaminasyonuna veya gerilme deformasyonuna neden olabilir.
Yoksullaşmanın ana nedenleri şunlardır: çok düşük vulkanizasyon sıcaklığı, yetersiz vulkanizasyon süresi, yetersiz vulkanizer oranı veya vulkanizasyon ekipmanının eşit olmayan sıcaklık kontrolü. Undervulcanizasyon alanları genellikle daha kalın parçalara veya kalıp köşelerine dağıtılır.

Aşırı vulkanizasyon (aşırı sülfürleştirme)
Aşırı vulkanizasyon, kauçuğun moleküler zincir yapısına zarar verecek, malzemeyi kırılgan hale getirecek, kırık mukavemetini azaltacak ve kayış gövdesi çatlaklara ve hatta kayış kırılmasına eğilimli olacaktır. Kauçuk yüzey yanmış, sertleştirilmiş ve donuk fenomenler gösterecektir.
Aşırı sülfürleştirmenin temel nedenleri şunlardır: çok uzun vulkanizasyon süresi, çok yüksek sıcaklık ayarı ve formüldeki vulkanizasyon hızlandırıcılarının yanlış oranı. Özellikle otomatik toplu üretimde, vulkanizasyon parametreleri farklı spesifikasyonlara sahip kayışlar için ayarlanmıyorsa, parti aşırı sülfürizasyon problemlerinin meydana gelmesi muhtemeldir.

Vulkanizasyon kabarcıkları
Kabarcıklar, yapısal bütünlük üzerinde büyük etkisi olan kauçuk iletim kayışlarının içinde veya yüzeyinde oluşan kapalı boşluklardır. Kabarcıklar gerilme mukavemetini azaltacaktır ve delaminasyona veya şişkinlik sorunlarına neden olabilir.
Kabarcık oluşumunun nedenleri şunları içerir: uçucu bileşenlerin tutulmasına yol açan düzensiz karıştırma, su buharının yetersiz deşarjına, kalıp deliklerinin mantıksız tasarımı, yetersiz vulkanizasyon basıncı vb. Kabarcıklar genellikle merkez bölgede veya takviye tabakasının yakınındaki düzlemde görünür.

Yüzey çatlama ve kavurma
Vulkanizasyondan sonra, kauçuk yüzeyde küçük çatlaklar veya kavurma izleri ortaya çıkar, bu da yerel sıcaklığın çok yüksek olduğunu veya vulkanizasyon işlemi sırasında ısı dağılımının düzensiz olduğunu gösterir. Bu tür kusurlar sadece görünümü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda kauçuk yüzeyin sertleşmesine neden olabilir, bu da aşınma direncini ve sünekliği azaltır.
Yaygın nedenler şunları içerir: düzensiz kalıp ön ısıtma, ısıtma sisteminin zayıf kontrol doğruluğu, bilimsel olmayan vulkanizasyon süresi ayarı ve ısı iletim farklılıklarına neden olan dengesiz kayış kalınlığı dağılımı.

Boyutsal büzülme ve deformasyon
Vulkanizasyondan sonra, kauçuk şanzıman kayışının anormal büzülme, deformasyon veya bükülme vardır, bu da kurulum zorluklarına, iletim sapmasına, artan gürültü ve diğer sorunlara yol açacak, müşteri deneyimini ve ürün itibarını ciddi şekilde etkileyecektir.
Boyutsal anormalliklerin ana nedenleri şunlardır: kauçuk bileşikte yüksek yağ içeriği, formül dolgu maddelerinin dengesiz oranı, uygun büzülme telafi tasarımının kullanılmaması, yetersiz kalıplama kalıbı hassasiyeti ve demolding işleminin yanlış kontrolü.

Eklemde zayıf vulkanizasyon
Kauçuk iletim kayışının eklem kısmı tüm kayışın zayıf noktasıdır. Vulkanizasyon zayıfsa, kemerin gücünü ve stabilitesini ciddi şekilde etkileyen çatlamak, delaminat, yırtılma ve diğer başarısızlık problemleri çok kolaydır.
Eklem problemleri esas olarak yetersiz eklem sıcak presleme süresi veya basınç, eksik eklem yüzey işlemi, vulkanize kauçuk tabakanın eşit olmayan kalınlığı ve kararsız ekipman sıkma kuvveti gibi faktörlerden kaynaklanır. Özellikle yüksek mukavemetli senkron kayışlarda veya çok katmanlı yapılarda, eklem vulkanizasyonunun kalitesi doğrudan tüm kayışın hizmet ömrünü belirler.

İskelet malzemesinin delaminasyonu
Kauçuk iletim kayışının iskelet tabakası genellikle polyester, aramid ve çelik tel gibi takviye malzemelerinden oluşur. İskelet ve kauçuk tabaka vulkanizasyon işlemi sırasında sıkıca bağlanmazsa, stresli olduktan sonra delaminasyon, soyulması veya kırılması kolaydır.
Bu sorun genellikle şunlardan kaynaklanmaktadır: kauçuk bağlama sisteminin uygunsuz tasarımı, yüzey kontaminasyonu veya takviye malzemesinin yetersiz tedavisi, eşit olmayan laminasyon işlemi ve yetersiz vulkanizasyon basıncı. Özellikle kombine kayışlarda veya geniş düz kayışlarda açıktır.

Kalıp kontaminasyonu ve demolding zorlukları
Kalıp kontaminasyonu, lastik kayışın yüzeyinde safsızlıklar, kabarcık izleri ve renk lekeleri gibi görsel kusurlara neden olur ve ürün sınıfı değerlendirmesini etkiler. Zor demolding, demolding sırasında kauçuk yüzeyin çekilmesine neden olabilir, bu da boyutsal sapmaya veya kalıp hasarına neden olabilir.
Nedenleri şunları içerir: eksik kalıp temizleme, uyumsuz salım ajanı, çok fazla kalıntı, kaba kalıp yüzeyi vb. İle kauçuğun şiddetli vulkanizasyon reaksiyonu.

Tutarsız yerel sertlik
Vulkanizasyondan sonra, kayış gövdesinin farklı alanlarının sertliği açıkça farklıdır, bu da çalışma sırasında atlama, titreşim veya gürültü sorunlarına neden olabilir. Şiddetli vakalarda, düşük sertlik alanı yorgunluk hasarının başlangıç noktası haline gelecektir.
Bu tür kusurların nedenleri genellikle düzensiz kalıp sıcaklık dağılımı, kauçuk dolguların eşit olmayan dağılımı, asimetrik ısı iletimine yol açan karmaşık kayış yapısı tasarımı veya kararsız vulkanizasyon sistemi basıncıdır. .